¿Qué son las máquinas de corte por láser?

El control numérico por computadora (CNC) y la configuración de la óptica láser de una máquina de corte por láser mini controlan y dirigen la intensidad del rayo láser para lograr el efecto de diseño deseado o los cortes específicos requeridos en un proyecto de fabricación o diseño. Un rayo de alta potencia se libera como resultado de una reacción química provocada por un proceso en el que las descargas eléctricas o una lámpara activan un material láser dentro de un contenedor confinado para generar un rayo láser. Se utiliza un espejo para reflejar el haz en una corriente de luz monocromática. La luz del espejo se dirige al área de trabajo a través de fibra óptica o espejos, y el punto más estrecho del haz corta o graba el diseño en el material.

La ingeniería a menudo utiliza una máquina de corte por láser para cortar con precisión los componentes de las máquinas. Una máquina de corte por láser se utiliza a menudo para aplicaciones industriales para cortar materiales estructurales y de tuberías, así como materiales de láminas planas como el metal. El metal, la madera y el plástico pueden tener varios diseños grabados o grabados con la configuración CNC correcta. El software CAD (diseño asistido por computadora), que es especializado, se utiliza para programar el CNC y dirigirlo para que realice los detalles de corte, grabado o grabado que son necesarios para el proyecto de corte por láser. El tamaño y la capacidad de la máquina de corte por láser determinan si se pueden emprender proyectos de fabricación a menor o mayor escala.

Máquinas de corte por láser de fibra: información básica

Un láser es, en definitiva, un haz de luz que se enfoca, lo que permite concentrar una gran cantidad de energía en un área pequeña. Si se expone al láser, el material frente a él se quemará, derretirá o vaporizará, formando una sola entidad. Al incorporar la tecnología CNC, es posible fabricar piezas complejas de madera, plástico, goma, metal, espuma u otros materiales utilizando una máquina que puede cortar y grabar. Al hacer corte por láser, cada material tiene sus pros y sus contras.

Debido a su naturaleza 2D, la preparación de documentos para el corte por láser es muy sencilla. Al diseñar piezas, hay algunas pautas que deben seguirse. Aquí, he recopilado algunos para ti.

Corte de perfiles

Todas las formas de corte deben completarse. La regla más importante es esta. La pieza no se puede quitar de la chapa original a menos que el perfil permanezca abierto. Si se utiliza para grabado o aguafuerte, no es necesario cerrar el contorno, salvo excepciones.

Hacer un agujero a través de un cortador láser

Puede perforar un agujero con un láser (a través de una máquina de corte por láser mini) primero si debe tener uno con una tolerancia menor, y luego perforarlo con un taladro. La broca será guiada durante la perforación por un pequeño orificio que la perforación creará en el material. La perforación debe tener un diámetro de aproximadamente 2-3 mm. Si es posible, es mejor usar el mismo espesor que el material y luego perforar gradualmente agujeros cada vez más grandes hasta alcanzar el diámetro deseado; según mi experiencia, en este caso se debe utilizar el agujero más pequeño posible.

Agujero con rosca

Se requiere al menos 1,5 mm para el grosor del material. El corte por láser hace que el acero se derrita y se evapore, por ejemplo. Una vez enfriada, la incisión se vuelve dura y difícil de enhebrar. Es mejor usar la perforación con láser antes del corte de rosca y luego la perforación.

filete de trompeta

Al agregar chaflanes (al menos la mitad del grosor del material) a cada esquina, las piezas de chapa pueden abaratarse a pesar de tener esquinas afiladas.

Muescas y orejetas

El ancho de la muesca debe ser de al menos 1 mm, o el grosor del material, el que sea mayor. El ancho no debe exceder cinco veces el largo. El que sea mayor, la orejeta debe tener un espesor mínimo de 3 mm o el doble del espesor del material. El largo debe ser menos de cinco veces el ancho, como es el caso de la muesca. Las muescas deben tener una separación mínima de 3 mm y las orejetas deben tener una separación mínima de 1 mm o mayor que el grosor del material. Si no se sigue esta regla, las piezas pueden deformarse.

Piezas múltiples o delgadas

Para una experiencia satisfactoria al cortar varias piezas en la misma placa de metal, asegúrese de que la distancia entre ellas no sea inferior al grosor del material. Si las piezas están situadas demasiado juntas o las piezas cortadas son demasiado finas, existe el riesgo de quemar el material entre las dos líneas de corte.